通钢炼钢事业部轧钢工序能耗实现新突破-k8凯发集团

通钢炼钢事业部轧钢工序能耗实现新突破

发布时间:2024-03-11 08:48:06

今年以来,通钢炼钢事业部认真贯彻落实集团“两会”和通钢公司职代会精神,坚持追求“极致效率、极低成本、极致能效”理念,聚焦降低工序能耗,在优化轧制工艺、加强能源监测、创新组织模式等方面下功夫。2月份,轧钢工序能耗实现新突破,较目标值降低2.1公斤标煤/吨。

创建指标数据库,优化轧制工艺。针对目前单线生产节奏,围绕电耗和煤气消耗两大核心指标,结合生产实际情况,建立详尽的指标数据库。以数据库为参考,监控轧制能耗,针对波动数据,深入分析,重点管控,优化轧制工艺。通过调整轧制速度、轧制温度等工艺参数,减少能耗。

加强能源管理监测,降低能源成本。建立能源管理系统,实时监测能源消耗情况,及时发现和处理能耗高的环节,实现能源消耗可控和持续降低。利用峰谷比日分析,精确掌握各时段生产状况。针对薄规格产品电耗问题,建立专门的峰谷比分析机制。通过分析峰时和谷时的平均厚度比值来评估优化生产,及时反馈并调整生产策略,形成闭环控制。在2月份生产q355b期间,共节约电能19.44万千瓦时,节约成本4.54元/吨。

创新生产组织模式,减少空耗损失。采用“集中生产、集中停机”的方法,减少空耗损失。即:集中时间将加热炉内的3至4支板坯轧空后,将轧机停机,待加热炉内重新达到3至4支板坯时,再次启动轧机进行生产。每次可停机10至12分钟,最大限度减少空耗。此外,建立平整机和轧辊磨削的峰谷平生产组织监控系统,在谷时进行平整生产和轧辊磨削。在停轧或检修期间进入节能模式,一方面,按功率从大到小的顺序进行停电,从小到大的顺序送电;另一方面,根据电机启停方案要求,液压站等保留防冻需要电机,其余全部停电节能。

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