以极致能效助推绿色制造——首钢京唐持续探索能效提升新方法新举措纪实-k8凯发集团

以极致能效助推绿色制造——首钢京唐持续探索能效提升新方法新举措纪实

发布时间:2024-04-10 14:10:09

首钢京唐煤气柜集群。

首钢京唐积极贯彻新发展理念,从全流程出发,推动能源平衡组织生产向产线、工艺极致能效深度挖掘转变,系统优化能源流、物质流,统筹推进流程节能、工艺节能、设备节能,做到资源、能源高效配置,实现生产效率和能效双提升。一季度,高炉、转炉、焦化等重点工序能耗指标全面达到标杆水平,吨钢综合能耗同比降低9千克标准煤,吨钢综合电耗同比降低22千瓦时,创历史最好水平。

以系统管理撬动能效增量

管理是一切工作的基础。一直以来,首钢京唐能源系统牢固树立“一盘棋”意识,以提效为核心,以“吃干榨净”为原则,建立了全方位、全过程、全系统、全动员的极致能效管理体系,以达到能源供用“刚刚好”的最优配置。

钢铁企业是用电大户,做好用电管理,对提高能效、降低成本具有重大意义,必须让节电工作深入每个人的骨髓。今年年初,电气主管李贺昌本着“精细用能、能省尽省”的原则,带领全工序能源专业员,从工艺、技术、管理方面挖掘88项节电措施。重点实施炼钢除尘风机优化调整、热轧轧机用电优化等措施,一季度,实现节电1480万千瓦时。同时,深化错峰用电管理,组织各单位根据不同月份峰谷平时段变化,制定四级检修时间错峰模型和排产错峰模型,实现最大程度错峰运行。一季度,峰段外购电比例完成31.15%,较基线降低2.18个百分点,节约外购电费560万元。

持续深化能源质量精细化管理,积极寻求质量与稳定、高效的平衡点,杜绝能源高质低用,减少低质能源提质过程中的能效损失。水专业工程师徐升把握工序用水全过程,做好“量—质”协同管理,净环系统以浓缩倍率为抓手,浊环系统以海水渗漏治理为重点,通过实施循环水系统精细化管理、炼钢、冷轧浓缩倍率提升攻关及第四阶段地下管网治理工作,最大程度实现节水。同时,为保证各项节能措施落地见效,能源系统开展能耗周监察工作,对措施落实不力、实施措施效果不佳的工序开展点对点指导服务,通过不断优化调整,最大程度实现能效增量。

以技术创新拓展提效空间

能源系统始终坚持将技术创新作为实现极致能效的驱动力,充分研判形势政策,结合钢协t50技术清单,做到节能技术应配尽配。

2022年底,首钢京唐变压吸附制氧项目全面投产,以其区别于深冷制氧的技术路径,大幅降低了制氧能耗,但供气作业区首席作业区杨光宇不满足当下的成绩,“变压吸附制氧项目是我们降低制氧鼓风能耗的‘法宝’,一定要用好。”为了进一步拓展新项目的提效空间,他们结合高炉不同富氧条件下的用氧需求,不断优化机前、机后富氧机组和高炉的三联动快速调节机制,开创了行业内大型高炉复合高效供氧新模式,吨钢制氧鼓风电耗大幅下降。同时,将技术改造作为提高二次能源利用率的重要手段,通过引风机提效改造、更换燃烧器等措施改进300mw机组风烟系统,提高掺烧能力。在使用端,强化全公司工业炉窑空燃比管控,广泛实施参数优化和自动控制改造,同时协同推进提升热轧和中厚板热装率攻关,最大程度减少产线煤气消耗,为300mw机组掺烧“挤”出资源,提高煤气掺烧率,有效降低供电煤耗。同时,克服五效一体高效循环系统“链条长、一体化程度高、制约稳定因素多”的难题,延长ccpp机组检修周期八个月,最大程度发挥机组发电效能。五效一体高效循环利用项目获得第十一届母亲河奖绿色项目奖。

为了提高烧结余热发电机组的发电量,烧结作业区成立了攻关小组,运用技术手段,对制约机组发电量和发电效率的问题进行攻关。“我们围绕烧结过程终点温度、换台车操作、余热机组的运行经济性、循环风机与鼓风机的风量平衡、热井回水不畅改善五个方面逐个进行了攻关。”烧结作业区余热发电工艺技术员裴艺凯说。经过努力,所有攻关项目全部取得成果,采暖季和非采暖季吨矿发电量持续突破新纪录。

以流程优化挖掘提效潜力

越是大生产模式,越要注重流程顺畅,才能实现生产效率与能效“双提升”。一直以来,能源系统始终坚持大生产模式下的“大能源”观,充分发挥“五部合一”协同优势,持续贯通能源高效供用的全过程。

压缩空气系统用途广、用户压力需求差异大,做好节能管控一直是能源系统的重点工作。“我们要继续做好个性化服务。”供气专业主管和景福瞄准压缩空气系统降耗,采取“系统全面调研,难点各个击破”的工作思路,开展现场服务与管理。指导用户完成现场管路优化、增加缓冲罐、连退吹扫形式优化、电镀锡轴向辊吹扫装置优化等改造,帮助末端用户解决压力偏低问题,实现压风系统整体降压0.015兆帕运行,吨钢压风消耗降低4立方米。同时,持续开展低氮行动,完成炼钢优化转炉氮封孔、高炉升级新型氧煤枪和气密箱等改造,实现吨钢氮气消耗降低1立方米。

精细化做好过程参数控制,能够有效推动燃气系统节能提效。专业人员通过优化燃烧控制、提高自动烧钢投入率、细化不同装钢温度下加热参数、推进钢包烘烤工艺优化等措施,多途径降低燃气消耗,可多节约燃气0.5亿立方米/年。“降低热量损失,实际上就是提高能效。”热能系统技术专家王铁民指导2250热轧推进4号加热炉深度余热回收、炼钢蓄热器保温改造、蒸汽管网疏水器更换等项目,工序蒸汽回收水平提升24万吨/年,非采暖季烧结余热蒸汽“零外送”,cdq、烧结余热发电量多发5000多万千瓦时/年;指导焦化作业部优化倒转流程,排出停机时间由10分钟压缩至3分钟,减少锅炉负荷波动,提高了蒸汽回收,吨焦蒸汽回收同比提升7.5千克,降低能耗约0.7千克。

乘势而上开新局,砥砺奋进谱新篇。首钢京唐将继续坚持用未来眼光看当下,统筹长流程极致降碳和短流程建设协同布局,实现产品全流程降碳的冶金功能重构,以提升能效水平为重要抓手,走出一条具有京唐特色和行业示范引领作用的绿色低碳路线,为推动首钢高质量发展、迈向世界一流大型企业集团贡献力量!


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